Głowice frezujące

Głowice urabiające MB Crusher z serii MB-R to hydrauliczny osprzęt przeznaczony do precyzyjnego urabiania, frezowania i rozdrabniania twardych materiałów bezpośrednio przy użyciu maszyny nośnej. Mogą być wykorzystywane podczas pracy ze skałą, kamieniem, betonem oraz innymi zwartymi materiałami występującymi podczas robót budowlanych, drogowych, rozbiórkowych i wydobywczych.

Gama obejmuje modele przeznaczone do koparek różnych klas wagowych, a wybrane głowice mogą współpracować również z mini ładowarkami. Konstrukcja serii MB-R została opracowana z myślą o precyzyjnej obróbce materiału, ograniczeniu drgań przenoszonych na maszynę oraz efektywnym wykorzystaniu mocy układu hydraulicznego.

Precyzyjne urabianie skały, betonu i innych twardych materiałów

Głowice urabiające MB Crusher wykorzystują obracające się bębny robocze wyposażone w elementy urabiające. Podczas pracy materiał jest stopniowo frezowany i rozdrabniany, dzięki czemu operator może kontrolować głębokość oraz miejsce prowadzenia prac znacznie dokładniej niż w przypadku wielu tradycyjnych metod urabiania.

Rozwiązanie sprawdza się szczególnie tam, gdzie konieczne jest kontrolowane usuwanie materiału bez nadmiernego naruszania sąsiednich powierzchni. Głowice mogą być wykorzystywane zarówno podczas wykonywania wykopów i rowów, jak i przy profilowaniu powierzchni, rozbiórkach czy pracach tunelowych.

Direct Drive Twin Motor System – napęd dwóch bębnów

Głowice urabiające MB Crusher wykorzystują system Direct Drive Twin Motor System. Układ napędowy zarządza pracą dwóch bębnów urabiających i rozdziela siłę zależnie od aktualnego zapotrzebowania podczas pracy.

Bezpośrednie przenoszenie napędu pozwala efektywnie wykorzystać parametry hydrauliczne maszyny nośnej. Konstrukcja została zaprojektowana również z myślą o ograniczeniu obciążeń i drgań przenoszonych na ramię koparki.

Najważniejsze cechy głowic urabiających MB Crusher

• Direct Drive Twin Motor System – system wykorzystujący dwa silniki i rozdzielający moc pomiędzy bębny odpowiednio do zapotrzebowania.
• Ograniczone drgania i naprężenia – konstrukcja głowicy pomaga zmniejszyć obciążenia poprzeczne przenoszone na ramię maszyny.
• Power Boost – system zwiększający dostępność mocy na bębnie, który w danym momencie wymaga większej siły.
• Płyty odporne na zużycie – chronią centralny korpus urządzenia podczas pracy w wymagających warunkach.
• Wymienne bębny robocze – umożliwiają dostosowanie urządzenia do rodzaju wykonywanej pracy.
• Wymiana bębnów bezpośrednio na budowie – ogranicza konieczność transportowania osprzętu do specjalistycznego warsztatu.
• Możliwość pracy pod wodą – konstrukcja serii MB-R pozwala wykorzystać głowice również przy pracach wykonywanych w zanurzeniu.
• Rozwiązania ograniczające temperaturę oleju – dostępne są urządzenia wspomagające kontrolę temperatury oleju hydraulicznego podczas intensywnej pracy.

Do czego służy głowica urabiająca?

Głowice MB-R mogą być stosowane wszędzie tam, gdzie wymagane jest kontrolowane usuwanie lub rozdrabnianie zwartego materiału. Charakter pracy bębnów pozwala prowadzić obróbkę warstwowo i precyzyjnie kształtować powierzchnię.

Osprzęt może być wykorzystywany m.in. do:

• urabiania skał i kamienia,
• frezowania betonu,
• profilowania i wyrównywania powierzchni,
• usuwania warstw betonu i innych materiałów budowlanych,
• wykonywania i poszerzania wykopów,
• prac przy budowie rurociągów i kanalizacji,
• prac tunelowych,
• kontrolowanych prac rozbiórkowych.

Zastosowanie głowic urabiających MB Crusher

Precyzja pracy oraz możliwość wykorzystania osprzętu na koparce sprawiają, że głowice urabiające MB Crusher znajdują zastosowanie zarówno na typowych placach budowy, jak i podczas specjalistycznych robót infrastrukturalnych oraz wydobywczych.

Producent wskazuje zastosowanie m.in. przy:

• robotach drogowych,
• wyburzeniach i rozbiórkach,
• budowie rurociągów i wykonywaniu wykopów,
• pracach ziemnych,
• tunelach i obszarach zamkniętych,
• miejskich placach budowy,
• kamieniołomach i kopalniach,
• utrzymaniu terenów zielonych i rolniczych.

Praca w miejscach wymagających ograniczenia hałasu i drgań

Sposób pracy głowic urabiających pozwala ograniczyć poziom drgań w porównaniu z metodami opartymi na udarowym rozbijaniu materiału. Ma to znaczenie podczas robót wykonywanych w pobliżu istniejących konstrukcji oraz na terenach zabudowanych.

Modele MB-R800 i MB-R900 producent wskazuje jako rozwiązania odpowiednie również do pracy w miejscach, gdzie istotne jest ograniczenie generowanego hałasu i wibracji, np. w obszarach miejskich i mieszkalnych.

Wymienne bębny i elementy robocze

Głowice MB-R mogą być wyposażane w bębny i elementy robocze dostosowane do konkretnego zastosowania. Pozwala to przygotować urządzenie m.in. do pracy ze skałą lub asfaltem oraz dopasować konfigurację do rodzaju obrabianej powierzchni.

Wymiana bębnów może być przeprowadzana bezpośrednio na miejscu pracy. W przypadku modelu MB-R500 producent wskazuje możliwość wymiany bębna w czasie krótszym niż jedna godzina, bez konieczności przewożenia urządzenia do wyspecjalizowanego warsztatu.

Głowice urabiające MB-R do koparek od 3,5 do 35 ton

Seria głowic urabiających MB Crusher obejmuje cztery modele dostosowane do różnych klas maszyn nośnych:

• MB-R500 – do koparek o masie 3,5–11 t oraz mini ładowarek 3,5–6 t,
• MB-R700 – do koparek 6–13 t oraz mini ładowarek 6–10 t,
• MB-R800 – do koparek 10–22 t,
• MB-R900 – do koparek 19–35 t.

Tak zbudowana gama pozwala dobrać głowicę zarówno do kompaktowej maszyny wykorzystywanej podczas robót miejskich i instalacyjnych, jak i do większej koparki pracującej przy urabianiu skały, rozbiórkach, budowie infrastruktury lub w kamieniołomie.

Dobór głowicy urabiającej do koparki

Przy wyborze odpowiedniego modelu należy uwzględnić przede wszystkim masę maszyny nośnej, ciśnienie i przepływ oleju w układzie hydraulicznym, rodzaj obrabianego materiału oraz wymagany zakres prac.

Poszczególne modele różnią się m.in. zapotrzebowaniem hydraulicznym, prędkością obrotową, średnicą bębna oraz siłą urabiania. Prawidłowe dopasowanie głowicy do parametrów maszyny pozwala wykorzystać możliwości osprzętu i zachować odpowiednie warunki pracy układu hydraulicznego.